Mercedes-Benz a commencé à produire des batteries haute performance pour son EQS entièrement électrique dans son usine de Stuttgart-Hedelfingen, sur le site d’Untertürkheim en Allemagne, avant la première mondiale de la berline le 15 avril 2021.
L’EQS marque le début d’une nouvelle génération de véhicules électriques à haute performance et offrira une autonomie de plus de 700 km (selon la norme WLTP) grâce à un groupe motopropulseur à haut rendement et aux progrès réalisés en matière de densité énergétique des batteries. Après avoir intégré la production de batteries aux côtés de la production de transmissions déjà existante, l’usine de Hedelfingen a été transformée en une structure importante du réseau mondial de production de batteries de l’entreprise.
La montée en puissance rapide de ses capacités de production de batteries au niveau mondial et l’expansion ciblée de ses compétences en matière de batteries tout au long de la chaîne de valeur sont les principaux piliers de l’activité de Mercedes-Benz dans l’électrique – de la recherche fondamentale à la production de cellules, en passant par le cycle de vie des batteries, y compris les applications donnant une seconde vie et le recyclage.
Ce savoir-faire interne et cette intégration verticale sont essentiels pour jouer un rôle de premier plan dans les véhicules électriques. Outre l’augmentation de la production de batteries EQS, le Campus Mercedes-Benz Drive Systems d’Untertürkheim développera spécifiquement ses activités de recherche et de développement dans le domaine de l’e-mobilité – par le biais d’un campus dédié aux systèmes de propulsion électriques et électrifiés – comme annoncé au début du mois.
L’usine de Hedelfingen, qui fait partie du site Mercedes-Benz d’Untertürkheim (Allemagne), est chargée de la production des systèmes de batterie pour l’EQS de Mercedes-Benz, ainsi que pour le futur EQE. L’usine dispose d’une surface de production et de logistique d’environ 16 500 m², s’appuyant sur des systèmes de pointe comprenant un large éventail de technologies de l’industrie 4.0. Le système de batterie lithium-ion hautement complexe est produit sur une ligne de production d’environ 300 mètres avec plus de 70 stations de production et un nombre élevé d’étapes automatisées ainsi que manuelles. Une variété de composants, y compris jusqu’à 12 modules de cellules et le EE, ainsi appelé, pour l’intégration intelligente de l’électronique de puissance, constituent le système de batterie EQS. Le compartiment EE est assemblé par le site Mercedes-Benz de Berlin.
L’EQS sera équipé de configurations de batterie permettant différentes variantes d’autonomie et de performances. Avec un contenu énergétique installé allant jusqu’à 108 kWh, l’EQS vise, selon le WLTP, une autonomie de plus de 700 kilomètres, aidée par un aérodynamisme de premier ordre. Le logiciel développé en interne permet des mises à jour par voie aérienne (OTA), ce qui garantit que la gestion de l’énergie de l’EQS restera à jour pendant toute la durée de vie du véhicule. Outre ses cellules produites de manière neutre en CO2, la chimie des cellules de la batterie de l’EQS comprend du nickel, du cobalt et du manganèse dans un rapport de 8 : 1 : 1, ce qui réduit la teneur en cobalt à environ dix pour cent.
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La production joue un rôle décisif dans la conception du développement durable de Mercedes-Benz AG. L’EQS est produit aux côtés de la nouvelle Classe S dans la « Factory 56 », l’usine de Sindelfingen, neutre en CO2. Dès 2022, toutes les usines de voitures particulières et de vans Mercedes-Benz, et donc aussi l’usine de Hedelfingen, fonctionneront de manière neutre en termes de CO2.
Afin d’approfondir ses compétences en tant que centre technologique de batteries, une nouvelle usine destinée à la production en petite série des futures cellules de batteries lithium-ion est en cours de planification et entrera en service en 2023. Le facteur de durabilité, du développement transparent des cellules jusqu’à leur recyclabilité, y joue un rôle majeur. L’accent mis sur le savoir-faire interne et une forte intégration verticale est essentiel pour être en mesure de jouer un rôle de premier plan dans les véhicules électriques.
